Что лучше: экструдер «директ» или «боуден»?

Что лучше: экструдер «директ» или «боуден»?

Схема компоновки «директа» и «боудена»

FDM 3D-принтеры используют как системы с прямой подачей, так и систему типа «боуден». И если основной принцип у них одинаковый – проталкивать нить в хотэнд, то разница заключается в том, где установлен механизм подачи.

Система прямой подачи нити находится непосредственно на печатной голове и проталкивает нить прямо в хотэнд, в то время как механизм подачи типа «боуден» обычно крепится на корпус принтера, и нить проходит через гибкую тефлоновую трубку, чтобы попасть в экструдер.

Оба решения дают хороший результат, но у каждого есть свои плюсы, минусы и нюансы работы. О них мы и хотим рассказать поподробнее.

Система «директ»

ЗА

• Надежная экструзия: механизм подачи установлен непосредственно на печатной головке, мотор может легко продавливать нить через сопло и результатом этого является меньшее количество проблем, связанных с экструзией.
• Лучшее качество ретрактов: механизм подачи находится близко к соплу, он может легче осуществлять ретракт нити
• Менее мощный мотор: из-за маленького расстояния между соплом и механизмом подачи можно использовать мотор с меньшим крутящим моментом
• Больший выбор разных типов филамента: сейчас возможно менее значимое достоинство, чем на более ранних этапах 3D-печати. Механизм прямой подачи лучше подходит для мягкого пластика, типа флекс, и абразивных материалов, типа карбон файбер.

ПРОТИВ

• Вибрации: С экструдером, установленным на печатающей головке, очевидно, увеличивается ее вес. Этот дополнительный вес добавляет ограничения скорости, вызывая большие колебания и возможно потерю точности в движениях по осям X и Y.
• Тяжелое обслуживание: В некоторых случаях из-за особенностей конструкции доступ к обслуживанию экструдера может быть затруднен

Система «боуден»

В отличие от «директа» механизм подачи типа «боуден» крепится на корпус принтера, он толкает и тянет нить через длинную PTFE трубку в экструдер и естественно у этой системы есть плюсы и минусы.

ЗА

• Облегчает вес печатной головки: механизм подачи типа «боуден» крепится на корпус или раму принтера. Это облегчает вес печатной головки, а значит скорость движения каретки выше, печать тише, и качество печати более высокое.
• Большая область печати: но не всегда, в зависимости от конструкции принтера. Механизм подачи «боуден» может обеспечить меньший размер печатающей головки, что, в свою очередь, позволяет увеличить размер области построения.

ПРОТИВ

• Более мощный мотор: поскольку экструдер должен проталкивать и вытягивать нить через длинную трубку, во время этого возникает определенное трение. Это трение требует большего крутящего момента мотора для адекватного перемещения нити.
• Более медленное время отклика: трение, возникающее в трубке, приводит к некоторой задержке движения нити между механизмом подачи и соплом, т.е. такой механизм будет требовать больших ускорений в экструзии и ретракте для избегания образования тонких натянутых на модель нитей
• Сложности с материалом: некоторые гибкие и абразивные пластики могут легко застревать или истираться в длинных тефлоновых трубках, особенно в старых моделях принтеров.

Вывод

Так какая же система лучше? Прежде чем сделать свой выбор, вы должны учесть несколько важных моментов.

Первое – надежность рамы принтера. Но при этом надо понимать, что, например, принтеры с кинематикой дельта не могут использовать механизмы прямой подачи. А вот у моделей с кинематикой Cartesian или CoreXY с надежной жесткой рамой не будет с этим никаких проблем. Скорость – также решающий фактор. Если у вас в приоритете быстрая, точная печать стандартными материалами, то механизм подачи Bowden может лучше удовлетворять ваши потребности. Ну и последнее, о чем вы должны подумать, это то, какими материалами планируете печатать. Если вы заинтересованы в печати мягкими материалами типа TPU, TPE, Rubber, FLEX и жесткими абразивными материалами вроде Glass Fiber, Carbon Fiber, ASA, ABS-MAX, то система подачи нити «директ» подойдет вам лучше.

Удачи Вам в поиске вашего идеального экструдера!